使用废铝渣再生出有价值的（de）产品成为行业共识

废铝料重熔加工（gōng）产生的大量的副产品就是铝（lǚ）渣。铝渣是从熔池（chí）表面扒除（或沉留于炉壁和炉底）的、以含有铝（lǚ）水（冷却后（hòu）成为铝颗粒）和（hé）固体氧化物为主的浮渣（zhā）。铝协会的（de）统计资料表明，根据废铝料种类，所用炉（lú）型和使（shǐ）用方法不同，即使在原铝生产过程中也有约ｌ％的金属铝损失在铝渣中（zhōng），重熔时损失在铝渣中的金属铝（lǚ）则为１％～５％。电（diàn）解铝厂年产原（yuán）铝约３６００万吨，若按（àn）ｌ％的比例计算，光电解铝厂每年就有约３６万吨的铝渣产生。加上再生（shēng）铝厂（chǎng）的约（yuē）４０万吨（dūn）铝渣，铝渣总量每年将（jiāng）达７６万吨之多。铝渣是铝产业的重要副产（chǎn）品，若作为废弃物（wù）处理是对资（zī）源的极大浪费，因此，铝渣通过机铝处理（lǐ）设备的再生利用正引起人（rén）们越来越多（duō）的重（chóng）视。积极开（kāi）发科（kē）学有（yǒu）效的技术方法将铝渣回（huí）收，再加（jiā）工生产出有利用价值（zhí）和（hé）附加值的产品，发挥其经济效益，已成为再生（shēng）铝行（háng）业的共识。

在铝合金熔铸生产的各（gè）个工艺过程中，经（jīng）常需要撇掉熔（róng）体表面的氧化膜，扒除精炼后熔体表层的浮渣以及炉底的沉渣，这些方法所产生的熔渣（铝渣（zhā））加上熔炼使用不可避免的飞溅、溢流或残留在熔炼场地与工具（jù）上的熔液残留物，其数量是可观（guān）的，过去这些（xiē）往往被视为（wéi）废（fèi）弃物（wù），不予重视也不做认真的处理。有报道（dào）称，熔炼中被熔渣带（dài）出所造成的铝的损耗，可以超过其他方面损耗的和。可见尽量减小这一损（sǔn）失或利（lì）用熔渣这一再生铝资源，很重要。根据熔炼时（shí）影响金属氧化的主（zhǔ）要因素是温度、时间和（hé）环（huán）境气氛（fēn），以及影响熔渣产量的其他因素，可以在生产中采取一定的措施，减少产渣量，其基本要点是，熔炼炉料、炉衬及工具（jù）要清洁，熔体转运路径要尽可（kě）能（néng）短，避免（miǎn）不必要的熔体搅动，保持足够的熔炼（liàn）温度和时（shí）间，不要温度过高和时间（jiān）过（guò）长等。

尽管如此，产生一定量的熔渣是不可避免的。其中仍含有２０％～３０％的金属铝，特殊情况下，渣中的含铝量可达到６０％～７０％。熔（róng）渣中铝的回收率，取决于熔炼（liàn）时的出渣方法（fǎ）、出渣后的处（chù）理、铝渣的再生加工等一系列过程以及再生加（jiā）工技术，受到相互关联的许多因素的影响。各国的大型（xíng）铝加工企业对熔（róng）渣的处理已很重视，有为处（chù）理铝熔渣而开（kāi）发（fā）的专门技术和设备，例如机铝（lǚ）粉碎机也（yě）有从事铝渣再生加（jiā）工（gōng）的企（qǐ）业，一些生产规模较大、技术设备先进的企业从科学处（chù）理（lǐ）和利用铝渣中获得（dé）了（le）显著经济效益。铝渣的处理包括新（xīn）出炉铝渣的冷却与保存以及从铝渣中提取回收金属两个主要阶段。而金属的回（huí）收或者是采用物理分离方法，或者是化学分离的处理方法。